做压铸生产的老师傅大多遇过一种头疼问题：铸件无规律出现凹凸粗糙面，缺陷点位飘忽不定，批次良品率反复跳水，这就是摩擦烧蚀，压铸行业高频棘手缺陷之一。一、一眼识别摩擦烧蚀铸件局部表面形成凹凸不平的粗糙创面 ...
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做压铸生产的老师傅大多遇过一种头疼问题：铸件无规律出现凹凸粗糙面，缺陷点位飘忽不定，批次良品率反复跳水，这就是摩擦烧蚀，压铸行业高频棘手缺陷之一。 一、一眼识别摩擦烧蚀 铸件局部表面形成凹凸不平的粗糙创面，缺陷出现位置、发作时间没有固定规律，时而零星出现、时而批量爆发，是区别于拉伤、粘铝的典型特征。 二、六大诱因，逐个溯源 模具本体问题 模具开模加工时，型腔局部光洁度不达标、表面粗糙；长期修模打磨不当，破坏型腔原有平整度，压铸高速铝液冲刷后快速形成烧蚀创面。 型腔表面粘铝积垢，铝渣凸起持续刮擦熔融铝液，摩擦高温啃蚀铸件表面。 浇注工艺设计缺陷 内浇口布局、走向、截面尺寸不合理，金属液入模形成涡流紊流，铝液高速回旋摩擦型腔，局部瞬间超温灼烧铸件。 压铸参数与温控失衡 填充射速过快，铝液高速冲击型腔，局部挤压摩擦生热聚集，形成气穴烧蚀； 型腔局部模温超标，高温降低脱模剂防护性能，铝液贴模摩擦熔蚀工件； 局部脱模阻力大、脱模困难，开模摩擦拉扯铸件表层，催生粗糙烧蚀。 三、按缺陷特征精准整改，6 套落地对策 ✅ 缺陷位置、面积每次完全重合→模具型腔本体损伤 直接抛光修复型腔受损区域，优化模具加工与修模工艺，保证型腔表面光洁度。 ✅ 缺陷点位固定、大小忽大忽小→内浇口 / 填充流速问题 优化内浇口位置、流向、形状，调整进胶方式，实现铝液平稳顺序填充，消除涡流； 适度降低高速填充射速，缓解铝液冲击摩擦。 ✅ 固定区域频繁出伤→局部模温过高 用测温仪锁定模具高温区域，加装点冷管路强化冷却；对应位置延长脱模剂喷涂时长，靠涂料强制降温隔热。 ✅ 伴随粘模、拉伤连带缺陷→局部缺脱模剂 缺陷对应模具点位加大脱模剂喷涂量，增厚隔离保护膜，解决脱模卡滞摩擦。 ✅ 型腔表面积铝起毛刺→模具粘铝 拆解检查对应模具区域，抛光去除粘铝凸起，修复型腔表面。 |
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