压铸产品缺陷、冷豆缺陷现象压铸件表面嵌有冷豆及未和铸件完全融合的金属颗粒。（通常在欠铸处）产生原因1. 金属液过早进入型腔：1）内浇口方向处于料杯的下侧2）快压射位置不当，太晚2. 型腔局部粘模，未及时清理。 ...
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压铸产品缺陷、冷豆 缺陷现象 压铸件表面嵌有冷豆及未和铸件完全融合的金属颗粒。（通常在欠铸处） 产生原因 1. 金属液过早进入型腔： 1）内浇口方向处于料杯的下侧 2）快压射位置不当，太晚 2. 型腔局部粘模，未及时清理。 3. 填充速度太快，产生喷射使前端形成冷金属颗粒。 4. 内浇口位置不合理，金属液股流不能很好融合或直冲型芯、型壁。 5. 排渣集渣包开设位置不合理，冷金属无法排出。 6. 模具温度低。 7. 浇铸温度低。 8. 产品结构不合理，存在特别深的型腔，即死区。 9. 金属液中混有不溶的、未知的金属或非金属颗粒。 分析判断及解决办法 1. 缺陷位置不固定。 1）调整内浇口的位置，尤其是一模多腔的模具结构，必须保证在快压射开始时，金属液不能产生倒灌； 2）调整快压射开始位置，避免在慢压射过程中，金属液即进入型腔； 2. 检查铸件或模具型腔薄壁处或狭窄深腔处。及时清理模具； 3. 缺陷可能存在多处。适当降低填充速度； 4. 存在缺陷的位置上伴有冷隔。调整内浇口的位置，尽可能保证金属流填充的稳定性； 5. 缺陷多位于非集渣包入口处。改变集渣包位置或增设集渣包过道； 6. 整体铸件表面发暗，多处冷隔。提高模具温度； 7. 距内浇口远端铸件表面发暗，多处冷隔。适当提高合金浇铸温度； 8. 很多情况下缺陷出现在深腔底部，伴有冷隔。适当提高浇铸温度或增加增压压力。可能情况下开设分浇道进行辅助填充。最好的办法是与客户协商更改结构； 9. 缺陷形状不固定，位置不固定。在铝液精炼要彻底，保证纯净。浇包或浇勺取料时尽可能在液面下取。 |
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