做橡胶模压加工的师傅常会遇到一个头疼难题：成品分型线、边角位置一脱模就拉伤、撕裂，外观破损不说，良品率直线下滑，反复修模调机也找不到根源，其实很多时候问题都出在脱模剂的选用与操作上。1、不少图省事的厂 ...
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做橡胶模压加工的师傅常会遇到一个头疼难题：成品分型线、边角位置一脱模就拉伤、撕裂，外观破损不说，良品率直线下滑，反复修模调机也找不到根源，其实很多时候问题都出在脱模剂的选用与操作上。 1、不少图省事的厂家直接使用通用型脱模剂投产，没有匹配橡胶模压专用款。通用产品成膜厚度不足，隔离性能薄弱，模具边角缝隙本身应力集中，缺少稳固隔离层，硫化完成开模瞬间胶料极易粘连模腔边缘，拉扯之下直接出现撕裂缺口。 2、稀释配比把控失衡也是高频诱因。兑水/兑溶剂比例过高，脱模剂有效隔离成分被过度稀释，流到分型线、窄边角位置无法形成完整连续的防护膜，局部失去隔离效果，胶料与模具金属面直接贴合，脱模受力就会拉伤制品边缘。 3、喷涂工艺不到位同样致命。人工喷涂时容易忽略模具死角、分型夹缝，出现漏喷、薄喷区域；这些无脱模层的点位牢牢粘住橡胶，开模拉扯瞬间受力集中在边角，直接撕坏产品。反之单次过量厚喷、积油堆积也会出问题，脱模剂涂层太厚烘干不充分，残留水分会破坏完整隔离膜，硫化过程中隔离层失效，依旧造成边角粘模拉伤。 4、还要留意脱模剂本身的耐热性能。橡胶模压硫化温度偏高，若选用耐热性差的脱模剂，高温环境下表层隔离膜快速分解失效，失去阻隔作用，熔融胶料紧紧附着模具边缘，脱模拉扯必然拉伤边角。 5、长期不间断量产，模具表面会层层堆积脱模剂残留，反复高温硫化后积碳碳化，模具内壁变得发黏粗糙。成型时橡胶嵌入碳化积垢缝隙，开模拉扯会死死勾住制品边角，反复出现拉伤、毛边破损，越生产不良越多。 6、想要改善橡胶模压边缘拉伤问题，优先匹配橡胶模压专用脱模剂，严格把控稀释比例、均匀薄喷充分烘干，选用耐高温配方，定期清理模具碳化积层，从脱模剂环节根源减少边角撕裂不良，稳定生产良品率。 |
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