复合材料内加脱模剂常见问题排查在复合材料体系中内添加脱模剂（与基体、增强相混合后成型），因需兼顾脱模效果与材料本体性能，常见问题集中在相容性、分散性、性能影响、工艺适配四大维度，具体问题、成因及核心表 ...
|
复合材料内加脱模剂常见问题排查 在复合材料体系中内添加脱模剂（与基体、增强相混合后成型），因需兼顾脱模效果与材料本体性能，常见问题集中在相容性、分散性、性能影响、工艺适配四大维度，具体问题、成因及核心表现如下： 1、脱模剂与基体相容性差 这是内加脱模剂最核心的问题。内加脱模剂多为低表面能物质（如有机硅、蜡类、氟碳类），与树脂基体（如环氧树脂、不饱和聚酯、酚醛树脂）极性不匹配时，易出现分层、析出、表面起霜现象。 直接后果：脱模效果不稳定，局部粘模；析出物附着在制品表面，影响后续涂装、粘接等二次加工。 2、分散不均匀 内加脱模剂需均匀分散在复合材料体系中，若搅拌工艺不当、脱模剂粒径过大或未加分散助剂，会导致局部脱模剂富集或匮乏。 直接后果：富集区力学性能下降、制品表面出现麻点；匮乏区脱模困难，甚至造成模具损伤。 3、降低复合材料力学性能 脱模剂作为非反应性添加剂，过量添加或相容性差时，会成为复合材料体系中的薄弱相，破坏基体与增强相（玻纤、碳纤等）的界面结合力。 直接后果：层间剪切强度、拉伸强度、弯曲强度显著下降；制品易开裂、耐疲劳性能变差。 4、制品表面缺陷频发 受分散性、相容性及工艺参数影响，易出现光泽度不均、缩孔、流痕、气泡等表面问题。 典型成因：脱模剂析出形成表面 “油斑”；分散时卷入空气未排出；高温成型时脱模剂轻微分解产生小分子挥发物。 5、与其他助剂协同性差 复合材料配方中常含固化剂、促进剂、阻燃剂、增强剂等助剂，若脱模剂与这些助剂发生拮抗反应，会引发连锁问题。 直接后果：固化不完全（脱模剂阻碍固化反应）、阻燃性能衰减、增强相（如玻纤）与基体脱粘。 6、耐高温性不匹配 复合材料热压成型、拉挤成型等工艺常伴随高温（120-200℃）、高压，若脱模剂耐高温等级不足，会出现分解、碳化。 直接后果：制品表面发黄、出现炭斑；分解产物粘附模具，增加清理难度；脱模效果急剧下降。 7、脱模效果不稳定 受原材料批次差异（树脂、填料极性波动）、添加量波动、工艺参数（温度、压力、固化时间）变化影响，易出现 “同一配方，不同批次脱模效果差异大” 的问题。 东莞市美雅化工有限公司20多年专注高端脱模剂研发和生产、辅料供应，助您买到环保好用的脱模剂产品。 全国脱模剂咨询热线：0769-22623512 更多脱模剂资讯请浏览官网：http://www.meiyahg.cn 樱井脱模剂（一个集复合材料、压铸、聚氨酯、金属、橡胶、EVA、PU等行业领域于一体的综合性专业采购脱模剂平台） |
Powered by Discuz! X3.5 Licensed© 2000-2023 www.meiyahg.cn( 粤ICP备20007749号-1 )
请发表评论