《铸件分层（隔皮、夹皮、剥落）缺陷：产生原因、分析判断与解决办法》一、缺陷基础信息1、其他名称：分层、隔皮、夹皮、剥落2、缺陷现象：铸件局部存在明显的金属层次二、产生原因1、模具刚性差，在金属液填充过程 ...
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《铸件分层（隔皮、夹皮、剥落）缺陷：产生原因、分析判断与解决办法》 一、缺陷基础信息 1、其他名称：分层、隔皮、夹皮、剥落 2、缺陷现象：铸件局部存在明显的金属层次 二、产生原因 1、模具刚性差，在金属液填充过程中，模板易产生抖动。 2、压室冲头与压室配合不佳，导致压射时冲头前进速度不平稳。 3、浇注系统设计不合理，各金属流填充先后顺序不一致，使得后填充的金属叠加到先填充的金属流上。 4、模具型腔的滑动部件与拼接部件配合间隙增大，间隙内夹杂铝皮，压铸时铝皮刺入铸件内部。 5、模具型腔平面局部温度过高，造成合金粘附在模具表面，进而使铸件表面形成剥落。 6、合金液化学成分发生变化，导致其与模具型腔表面的亲和力增强，引发局部粘模，最终造成铸件表面剥落或产生夹皮。 7、模具在压铸生产过程中跑铝现象严重，且未及时清理，分型面附着铝皮，在下一次压铸时，铝皮刺入铸件表面，形成夹皮。 三、分析判断及解决办法 1、分析判断：检查模具整体尺寸，确认模具强度是否达标； 解决办法：加强模具刚度，紧固模具各部件。 2、分析判断：测量冲头直径与压室内径，检查冲头及压室内孔的磨损状态； 解决办法：调整或更换压射冲头与压室，确保二者配合良好。 3、分析判断：在烫模过程中，通过黑油痕迹观察金属流的填充顺序； 解决办法：合理设计内浇口、横浇道的位置与截面积，尽可能实现金属流同时同速填充，并保证铸件顺序凝固。 4、分析判断：检查型腔内各滑动部件与拼接部件之间的间隙； 解决办法：维修或更换滑动部件与拼接部件，确保配合间隙不超过 0.1mm。 5、分析判断：通过温度场模拟分析或现场模具实际测温，找出型腔的局部高温区域； 解决办法：采用增加点冷却装置或延长局部喷涂时间的方式，对高温区域进行强制冷却处理。 6、分析判断：通过光谱分析检查合金液的化学成分； 解决办法：调整相应金属元素的含量，使其符合工艺要求范围。 7、分析判断：查看分型面处飞边的厚度，判断是否存在厚大飞边（以此确认跑铝情况）； 解决办法：研修模具，或检查并调整设备合模机构，同时及时清理分型面附着的铝皮。 东莞市美雅化工有限公司20多年专注高端脱模剂研发和生产、辅料供应，助您买到环保好用的脱模剂产品。 全国脱模剂咨询热线：0769-22623512 更多脱模剂资讯请浏览官网：http://www.meiyahg.cn 樱井脱模剂（一个集复合材料、压铸、聚氨酯、金属、橡胶、EVA、PU等行业领域于一体的综合性专业采购脱模剂平台） |
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